Способы и методы выживания производств в настоящее время...

Способы и методы выживания производств в настоящее время...

Не для кого не секрет, что нет чёткой границы и даты когда закончится кризис, оптимисты говорят о второй половине лета, а пессимисты пророчат нам аж 2015 год…
Будем реалистами — даже если он продлится до 2011 года — приятного мало. Выжить в таких жёстких условиях практически не реально, но возможно… Предлагаю, всенародно поделиться своими методами и даже если это поможет хоть одному предприятию — тема будет создана не зря.
Начну с себя, в настоящее время наш девиз… «Старый друг лучше новых двух». Работаем в основном с теми, кого уже знаем и снизили для них дельту нашей прибыли до минимума — это дало свои положительные результаты. Лучше заработать десять тысяч, чем не заработать миллион. Делимся с коллегами частью заказов, то что мы сами делаем хорошо — делаем сами, но если часть заказа не наш профиль, почему бы это не отдать тому кто это сделает луче нас… Но это уже другая тема…

449
Автор:
Комментарии (30)
  • 24 марта 2009 в 10:31 • #
    Юлия Никитина

    я полностью согласна с Вами, мы- упаковщики тоже сейчас стараемся помочь друг другу, где-то бартер, где-то переразмещение заказов, очень тяжело переносим (на личном примере говорю) сокращение зарплаты, но бросить так просто уже любимое дело и куда-то уйти в новое и неизведанное, и потом, не факт, что более прибыльное в этот кризисный период не хочется, да и страшно, что скрывать.....

  • 2 апреля 2009 в 23:30 • #
    Наталия Уразова

    Станислав, по всем ощущениям и предсказаниям всех подряд от теоретиков до астрологов, это уже даже не кризис, а просто новое состояние экономики. Т.е.в ближайшее время (не месяцы - годы) могут быть только небольшие всплески-проблески подъема. Многое говорит за этот сценарий. Поэтому надо включать и новые методы, принципы бизнеса. Ваше предприятие пошло по абсолютно правильному пути - не гоняться сейчас за прибылью, а поддерживать работу компании. Даже работа в 0 уже лучше, чем в (-). Когда все это поймут и приноровятся к условиям, то немного станет лучше и будет и рентабельность, но уже не такая сумасшедшая, как до 2008.
    Что сейчас делают предприятия? Включают новые услуги или продукты, которые могут быть востребованы. Н-р, автопредприятие открыло сервисный центр, теперь обслуживает машины (весь пакет ремонта, складирования зп и проч.), которые продавало своим клиентам. По мелочи получается зарабатывать, но мелочь хорошо собирается и клиенты лояльнее становятся.
    Производство больших емкостей для хим.прома переключилось на септики для индивидуального строительства.
    Маленький фитнес-центр сделался семейным клубом, добавив мероприятия, психологическую поддержку и курсы творчества/рукоделия.
    Предприятие, производящее электротехническую продукцию, включило производство ТНП.
    Машинстроительная компания раньше работала на строительный рынок (фасовка, сортировка и упаковка сыпучих смесей), теперь обратила внимание на возможность доработать свою продукцию и продавать на сельскохозяйственный рынок.
    Многие стали активно искать госзаказы и участвовать в тендерах. Госзаказов сейчас реально хватает.
    Все эти компании реально начали оптимизацию и совершествование процессов, "включили" бережливое управление, устранили многие потери и снизили операционные издержки.

    В общем нынешний девиз таков: копейка рубль бережет, а к копейке копеечка тянется.:)))))

  • 4 апреля 2009 в 22:53 • #
    Станислав К

    Наталья, я бы сказал так, в странах с развитой экономикой это не столь ощутимо, а в странах с отсталой экономикой или вообще с отсутствием оной... мы имеем то, что имеем... Ведь что такое кризис, это переизбыток товаров, например, на каждого жителя планеты выпустили по два автомобиля, четыре магнитофона, куртка замшевая - три... Ведь ничего подобного у нас нет? НЕТ. И под пресс у нас ничего не идёт, ни автомобили, ни стиральные машины... Значит это не кризис, а что то другое, о чём все догадываются, но предпочитают не замечать этого. У меня друг в Канаде, говорит, что цены упали на всё - бензин, продукты, ТНП, недвижимость, а у нас всё растёт – значит, мы не жители планеты земля и живём в другом измерении и на нас не распространяется всемирный закон притяжения.
    Есть на эту тему один хороший анекдот, поспорили практик и теоретик стоя на Бруклинском мосту, поздно ночью. Практик говорит: "Спорим, я сейчас, первым трём прохожим скажу по несколько слов, и они прыгнут с этого моста" Поспорили. Первым попался мужчина...
    - Вы англичанин?
    -Ес сэр.
    -Храните деньги в национальном банке?
    -Ес сэр.
    -Ваш банк сегодня обанкротился...
    Мужчина молча прыгает с моста... Следом шла девушка...
    -Вы француженка?
    -Уи.
    -Стюардесса?
    -Уи.
    -Командир Вашего самолёта сегодня женился.
    Девушка молча прыгает с моста... Через некоторое время показался третий...
    -Скажите Вы немец...???
    -Да я не фига по Вашему не понимаю...
    -О, значит русский, а Вы знаете, что с этого моста прыгать нельзя???
    -А на меня это ни разу не распространяется... Сказал он, перешагивая через перила...

  • 24 апреля 2009 в 17:17 • #
    Владимир Кондратьев

    а потом ему встретились конкретные суровые пацаны из Челябы и она сам , заметтье сам прыгнул с моста

  • 24 апреля 2009 в 23:14 • #
    Наталия Уразова

    Здравствуйте!
    Есть такая методология ЛИН - бережливое производство, которое началось на японских предприятиях в середине прошлого века, особенно хорошо отработано было на Тойоте. Многие об этом слышали, но редко переносят на свой собственный бизнес. Сейчас уже есть и бережливая медицина, и бережливое строительство и даже бережливое обучение. То есть методы работают во всех областях.
    Акцент идет на повышение эффективности за счет устранения потерь.
    8 видов потерь (действий, не добавляющих ценность)
    - перепроизводство
    - излишние запасы
    - дефекты и переделка
    - лишние перемещения материалов
    - лишние передвижения операторов
    - излишняя обработка
    - ожидание
    - нецелевое или недостаточное использование ресурсов.
    Устранение потерь позволяет серьезно уменьшить время выполнения заказа, сократить время рабочих операций, сократить складские и заводские площади, снизить себестоимость работ, устранить неликвиды, сократить брак, повысить качество.
    По японски потери - это м'уда. Так что незря у нас тех чудаков, которые ценности не приносят, сами знаете как называют )))
    Если интересно, то могу рассказать о бережливом управлении поподробнее

  • 25 апреля 2009 в 21:27 • #
    Станислав К

    Наталья, с удовольствием послушаем, но сами понимаете, мы ведь не в японии живём и поэтому МУДА у нас несоизмеримо больше... а чудаков, которые ежечасно засидают и не приносят абсолютно ни каких ценностей - больше чем народа в японии...

  • 25 апреля 2009 в 21:48 • #
    Наталия Уразова

    :) Тем проще устранять эту самую муду, коли ее так много:))) На японских предприятиях, чтобы увидеть муду в процессе, человека ставят в круг и он стоит так несколько часов. Пожалуй, что на редких российских предприятиях можно выстоять больше часа, - наберется огромадный список и за это время.
    А по поводу заседаний - вольная или невольная Ваша опечатка более точно отражает состояние, - они не засЕдают, а засИдают, в смысле отсИживают)))
    Подготовлю тогда статью с примерами и размещу.

  • 25 апреля 2009 в 22:44 • #
    Станислав К

    Вы редкий человек с кем так легко общаться...

  • 25 апреля 2009 в 22:49 • #
    Наталия Уразова

    Спасибо, Станислав. Вроде даже ничем и не заслужила такой похвалы.)))

  • 26 апреля 2009 в 13:05 • #
    Артем Букуев

    Наталья, здравствуйте.
    Хотел бы Вас дополнить. В классических Муда 7 видов потерь, а 8-ой вид появился
    недавно и это не «нецелевое или недостаточное использование ресурсов», а «неиспользованный потенциал людей». Согласитесь, что эта поправка очень важна, потому что при внедрения Lean Thinking (насколько это в принципе можно внедрить в России) подразумевается тотальное вовлечение сотрудников компании в процесс создания «Бережливой организации». Кстати с 60-х годов появились новые виды потерь (Муда):
    1. Энерго и гидропотери
    2. «Кривые» системы (MRP, CRM и т.д.)
    3. Потери материала
    4. Потери в офисе
    5. Потери времени клиентов
    6. Потери поставщиков
    7. Потеря клиентов
    8. Упущенные бизнес возможности.
    Анализируя поток создания ценности в Ваших процессах не забудьте и про эти Муда

  • 30 апреля 2009 в 23:51 • #
    Наталия Уразова

    Артем, все же позволю себе 8 вид оставить без изменений, потому что в таком изложении туда входит и потенциал людей, и другие ресурсы)))
    А по поводу новых видов, - на мой взгляд, это просто детализация или расшифровка 7 муда по отношению к непроизводственным процессам. Но это исключительно для личной работы и собственное мнение:)

  • 26 апреля 2009 в 13:16 • #
    Артем Букуев

    Наталья, обращаюсь Вам, как к Коллеге. Внедрение Бережливого Производства (Lean) несомненно, помогает «оздоровить» процессы в компании и я в этом убеждаюсь с 2003 года. Скажите, сейчас, во время кризиса, как нам с Вами поможет внедрение «Бережливого производства», если не будет спроса на продукцию или услуги? Отлаженные потоки (со всеми атрибутами присутствия Lean подхода) при отсутствии спроса встанут и единственное, чем поможет Lean это минимизировать потери. Поделитесь, пожалуйста, своим виденьем.

  • 26 апреля 2009 в 13:24 • #
    Наталия Уразова

    Артем, хороший вопрос. Мы много сейчас работаем над анализом возможных сценариев. Сейчас уезжаю, непременно отпишусь. А Вы у себя бережливое производство внедряете (я имею в виду вашу компанию и ее услуги)?

  • 26 апреля 2009 в 13:32 • #
    Артем Букуев

    Да! Сейчас занимаюсь оптимизацией внутренних бизнес процессов в компании. Есть, определенного вида услуги, реакция на запрос по которым дает значительные преимущества на рынке HR услуг

  • 1 мая 2009 в 00:14 • #
    Наталия Уразова

    Поделитесь? :)

  • 1 мая 2009 в 11:32 • #
    Артем Букуев

    Наталья, с удовольствием пошлю Вам ссылку, как только запустим сайт. Это будет после 15 го мая. Раньше не хочу рассказывать, все таки это ком. тайна. Про оптимизацию внутренних процессов, могу сказать, что это классная вещь, когда появляется возможность «линировать» не только производственных (сырье-продукт), но и офисных (идея-услуга) процессы. Согласитесь, что заказчики чаще ориентированы на работу с производством, хотя в бизнес процессах офиса зарыто очень много «скелетов»

  • 1 мая 2009 в 11:55 • #
    Наталия Уразова

    Жду, Артем, Вашего тайного предложения;)
    По внутренним процессам. Бережливое обучение. Раньше мы ЛИН использовали только для процесса подготовки и обслуживания проектов и офисных процессах, а вот с 1 июля запустили проект по устранению потерь в самой услуге. Меня очень! радуют! уже первые результаты.

    Нам реально удалось сократить время и увеличить результаты в тех ЛИН-мероприятиях, которые касаются обучения и кайдзен-семинаров, а ведь это серьезная доля в консалтинговом проекте. В итоге стоимость для Заказчика стала ниже не из-за демпинга или кризиса, а потому что нашли возможность снизить себестоимость работ! Описываю сейчас уже проект и готова делиться наработками с корпоративными учебными центрами.

  • 1 мая 2009 в 13:08 • #
    Артем Букуев

    Хорошо, что Вы это делаете, но наша компания специализируется на долгосрочных внедренческих проектах. От Кайдзен-семинаров мы не отказываемся, но по опыту могу сказать, что менеджеры, после коротких проектов, не освоив технологию и сам подход, натыкаются на элементарные преграды и потом консультантов вспоминают недобрыми словами, мол плохо научили. Пока наш Российский менеджмент не вырос, то ему нужно помагать с внедрением. Вы наверное сразу подумаете про фассилитационный режим - удаленные конференции, но это все равно не так действенно. Вы же не сможете держать штат консультантов для телекоференций, когда остальные будут на других проектах, заставлять клиента ждать регламентного дня для дистанционного общения - это же Муда! Много сложностей в Нашей работе, Вы согласны?

  • 1 мая 2009 в 13:19 • #
    Наталия Уразова

    Безусловно, Артем, внедрение и ведение проекта - крайне важно. Вы просто не совсем поняли мое сообщение. Во-первых, в рамках проекта все равно надо проводить обучающие мероприятия, а это определенное время и от качества семинара частично зависит и качество проекта. Во-вторых, у нас есть отдельное подразделение, которое проводит тренинги и не только в рамках проектов ЛИН, в том числе и для продвижения бп. А удаленный режим почти бесполезен, даже не пытаемся его использовать. Пока своими глазами не увидишь....

  • 1 мая 2009 в 13:31 • #
    Артем Букуев

    По поводу необходимости проведения обучающего мероприятия в рамках проекта - согласен, но зачем Вам разные люди - не понимаю. Сложно же когда консультант работает с клиентом, а потом приезжает тренер, мотивация которго отличается (если конечно у Вас не работают "супер" люди). Я, например, работая с клиентом, всегда определяю потребность в применении инструмента (или, самый лучший вариант - группа сама доходит до определения потребностей), который ему (клиенту) сейчас больше всего нужен, это во многом зависит от динамики группы, поддержки ТОПов и т.д.. Далее планирую обучение, применение на практике и закрепление инструмента.

  • 1 мая 2009 в 13:44 • #
    Наталия Уразова

    А я, например, супер! :))) в смысле того, что консультирование - это работа, а тренинги - как хобби, провожу легко и с удовольствием))))

    А по схеме потребность - обучение - применение - закрепление. А есть кто-нибудь, кто работает иначе? :)

  • 1 мая 2009 в 14:55 • #
    Артем Букуев

    Есть те, кто работает иначе. После таких "умельцев" бывает оооочнь сложно работать.

  • 1 мая 2009 в 00:09 • #
    Наталия Уразова

    Есть 2 варианта:
    1. спроса на данную продукцию нет сейчас и вообще не будет. Тогда были существенные ошибки в первом принципе - ориентация на потребителя. Трудно представить себе ситуацию, когда компания внедряла ЛИН и, при этом, выпускала совсем устаревший продукт. А если требуются перламутровые пуговицы, то технологии бп позволят легко переналадить производство. Хотя были такие ошибки и у тех же японцев в металлургии. Когда работали над повышением качества и сделали такую хорошую сталь, потребность в которой составляла всего 25%. Остальным требовалась обычная сталь:) Но здесь ошибка была в определении качества.
    2. Временное отсутствие или сильное снижение спроса. Кроме минимизированных затрат. Возможность найти нишу и дополнительные продукты, которые поддержат на плаву. Причем быстро развернуть производство новой продукции или услуги. Например, навскидку, к производству грузовой техники добавить полный сервис проданной техники. Здесь как раз потенциал HR очень поможет быстро запустить новые процессы.
    А что Вы думаете?

  • 15 июля 2009 в 14:29 • #
    Андрей Протасов

    По моему мнению внедрение данной метадолгоии на Российских предприятиях (особенно машиностроение) натыкается на ряд труднопреодолимых преград:
    1. То что касается крупных предприятий. У нас в городе очень много заводов (Н. Новгород) и не на одном из них подобные проекты не увенчались успехом (исключение - Инструм-рэнд, но там внедряли 6 сигм). К основной причине данной ситуации я бы отнес неправильный подход руководителей наших предприятий, которые начинают такие проекты но в последствии им надоедает модное увлечение и они потихоньку все спускают на тормоза удовлетворившись полумерами. А рабочий класс так в принципе не хочет нововведений, и не видя никакой поддержки проектов сверху так же благополучно тормозит нововедения.
    2. То что касается малого и микро бизнеса к коим отношу и себя.
    2.1 Я боюсь что при всем моем желание я не смогу позволить себе внедрить данную методологию по финансовым причинам. Сколько стоит ЛИН??? Есть ли предложение для малого и микро бизнеса??? Есть ли семинары на которые могут приехать владельци или директора мелких предприятий.
    2.2 Один из видов потерь я вообще не представляю как можно уменьшить. Это дефекты и переделки. Станочный парк большинства предприятий очень устарелый и требует постоянного ремонта в следствие этого постоянные дефекты в следствие не точности обработки. Плюс к этому отсутствие кадров как таковых. Молодеж не хочет вставать к станку, а пенсионеры не желают нововведений.

    Все вышеперечисленное (извините за возможную корявость) я свожу к одному вопросу. Как внедрить ЛИН на микро предприятие и где этому можно научится и есть ли примеры внедрения на предприятиях машиностроения.

  • 15 июля 2009 в 22:53 • #
    Артем Букуев

    Андрей, почитайте конференции в моей группе! Уверен, что появятся новые вопросы, но понимания темы
    lean у Вас будет больше.

  • 15 июля 2009 в 23:47 • #
    Станислав К

    Андрей, согласен на 90%....
    Вот только с кадрами, не надо скупиться... Они ещё есть.
    У меня есть один токарь - Паганини - за своим станком, так вот я ему плачу до 30% от содеянного им, все остальные на окладе. И бывают такие моменты, что он один зарабатывает мне больше, чем трое остальных... А станки у всех примерно одинаковы, да плюс он ещё приезжий.

  • 28 апреля 2009 в 21:02 • #
    Дарья Анисимова

    Здравствуйте , Станислав. Да действительно Ваш девиз очень отражает и нашу ситуацию в компании.Мы швейное производство.Сейчас стараемся брать любые заказы, снижаем цены.Объединяемся с другими подрядчиками.Что то выполняем вместе. В такой ситуации главное держаться на плаву и конечно же с позитивным настроем..

  • 16 июля 2009 в 00:02 • #
    Станислав К

    Дарья, а спас-жилеты Вы не шили случайно, если Вам это интересно, возможен неплохой заказ. Вот моя почта... #

  • 12 декабря 2009 в 12:28 • #
    Сергей Глебов

    Здравствуйте, позвольте присоединиться. Очень интнресно про ЛИН методологию, Японию и пр.. Может следует начинать с повышения качества товаров и услуг, доводя до мировых стандартов, внедрением современных технологий и оборудования? Сокращением энергопотерь, экономией материалов, логистикой... из двигателя стандарта Евро-2 Евро -4 не сделать. Или как раньше? Зачем нам Евро-4, у нас и Евро-2 покупают? Главный критерий - дёшево.

  • Желаете ознакомиться с остальными комментариями или оставить свой? в сеть, чтобы получить полный доступ к функционалу Профессионалов.ru! Еще не участник сети?